ALÜMİNYUM ENJEKSİYON
Mehmet SAVUN
Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü Kalıpçılık Anabilim
Dalı Teknik okullar ANKARAÖZET
Gelişen teknolojiyle birlikte farklı iş alanlarında kullanılan makinelerde de alüminyum parçalar kullanılmaktadır. Birçok sektörde alüminyum parçaların kullanılması bu metalin önemini vurgulamaktadır.
Basınçlı döküm kalıplarının nasıl döküleceği ve hangi tür makinenin seçileceği önemlidir.
Alüminyum enjeksiyon kalıbına yüksek basınç kalıpları denir. Alüminyum diğer metallere göre daha kolay işlenebilmesinden dolayı önemi büyüktür. Ergime derecesinin düşük olması ve hafif bir metal olması bu metalin kullanılmasındaki en önemli etkenlerden biridir.
Alüminyum en genç metal olması bakımından önemi çok büyüktür. Bu metal tama kavrandıktan sonra ileriki yıllarda önemi daha da artacaktır. Şuan birçok alanda kullanılan alüminyum taşıma, inşaat, ambalaj, makine aparatları gibi alanlarda kullanılması bu metalin önemini artırmaktadır.
Alüminyum enjeksiyon günümüzde çok kavranmamıştır. Bu konu hakkında hala tam anlamıyla çalışmalar yapılmamıştır. Bunu bu konu hakkındaki kaynakların eksikliğinden anlayabiliriz. Alüminyumun ergime sıcaklığı diğer metallerden düşük olduğu için daha çabuk ve sertliği de düşük olduğu için diğer metallere göre çok daha kolay işlenir. Ama bunun da dezavantajları vardır. Çok kolay ezilebilir veya form değiştirebilir, bu yüzden dikkat edilmesi gereken hususlardan biridir.
1.GİRİŞ Madeni kalıplar ergimiş madeni dökerek metal eşya biçimlendirme işlemi, insanların geliştirdikleri en eski metotlardan biridir. Bu sistemde ergimiş metal bir kalıp içerisine dökülerek sertleştirilir.
Enjeksiyon makinesine bağlanan kalıbın içine yolluklar yardımıyla alüminyum akar ve basınç yardımıyla gözlere dolar ve istenen ürün elde edilir.
Alüminyum ve alaşımlarının daim çelik kalıplarda dökümü 1914 yılında gelişti. 1915 de doehler pres döküm şirketi ilk defa ticari alaşımlı parçaları meydana getirdi. Alüminyum en genç metaldir. Yeryüzünde oksijen ve silisyum'dan sonra en çok bulunan üçüncü element olmasına rağmen, endüstriyel çapta üretimi 1886 yılında elektroliz yönteminin kullanılmaya başlanması ile gerçekleşmiştir.
Enjeksiyon, sıcaklık yardımı ile eritilmiş olan hammaddenin bir kalıp içine enjekte edilerek şekillendirilmesi ve soğutularak kalıptan çıkarılmasını içeren bir imalat yöntemidir. Bu metodu ile en küçük komponentlerden, büyük dökümlere kadar çok çeşitli ebat ve kategorilerde parçalar imal edilebilir. En yaygın imalat yöntemlerinden biridir. İşlemin gerçekleştirildiği makine ye enjeksiyon makinesi denir.
2. ALÜMİNYUM Alüminyum en genç metaldir. Yeryüzünde oksijen ve silisyum'dan sonra en çok bulunan üçüncü element olmasına rağmen, endüstriyel çapta üretimi 1886 yılında elektroliz yönteminin kullanılmaya başlanması ile gerçekleşmiştir (1).
Alüminyum, diğer çok kullanılan metaller olan demir, kurşun ve kalay gibi, doğada bileşikler halinde bulunur. Alüminyumu oksit halindeki bileşiğinden ilk ayıran ve elde eden kişi, 1807 yılında, Sir Humprey Davy olmuştur. Daha sonra, Hans Christian Oersted, Frederick Wöhler ve Henri Sainte-Clairre Deville, alüminyum eldesinde yenilikler getirmişlerdir.(1)
Gümüş gibi beyaz renkte ve hafif bir elemandır. Demire göre 8 defa hafiftir. 1800 derecede kaynar. Dış yüzeyi, hava ile temasta olduğu için hafif bir oksit tabakası ile kaplıdır. Yüzeyinin, mavimtırak beyaz bir renk almasını sağlayan bir tabaka sayesinde havaya karşı dayanıklılığı fazladır. Nitrik asitten başka tüm anorganik bazlar etki yapar: organik asitlerin derhal hiç tesiri yoktur. Isı ve elektriği iyi iletir. Alüminyum katı halden sıvı hale geçerken hacminde % 6,5 büyüme olur (2).
Alüminyum yer kabuğunun yapısında % 8 oranında oksit ve silikat bileşikleri durumunda bulunur. Miktar bakımından oksijen ve silisyumdan sonra üçüncü gelir (1).
Alüminyum boksitten elde edilir. Boksit, kırılıp parçalandıktan sonra küreli değirmenlerde öğütülür, kireç taşı ve soda ile karıştırılarak akkor durumuna getirilir. bu kütle dışarıya çıkarılarak soğutulur ve ince toz durumunda öğütülür. Bundan sonra sıcak su ile muamele edilir. Bu esnada sodyum aluminat suda erir. Eriyik kırmızı çamur adı verilen kalıntıdan süzüldükten sonra karıştırıcıya gönderilir. Ergimiş olan alüminyum oksit'in yüksek fırınlarda elektrolizi ile alüminyum elde edilmiş olur (5).
3.1.ALÜMİNYUM ESASLI ALAŞIMLARAlüminyumun en karakteristik özelliği hiç şüphesiz hafifliğidir. Bu yüzden basınçlı döküm alaşımı haline adapte edebilmek için göze çarpan özellikleri şunlardır.
— Uzun zaman verilen parlaklığı muhafaza etme kabiliyeti,
— Çok iyi korozyon mukavemeti,
— Ölçüsel değişme probleminin olmayışı,
— Çok düşük sıcaklıklarda dahi özelliklerini muhafaza edebilme,
— Yüksek termik ve elektriği iletkenlik.
Alüminyum basınçlı döküm korozyon rezistansı, döküm durumunda dahi çok iyidir. Herhangi bir korozyon ortamında çalışacaksa ve direnci arttırmak gerekliyse o zaman parçaları anodik oksidasyona tabi tutmak iyidir.
Alüminyumun basınçlı döküm parçalar oldukça stabildirler ve yaşlanmayla ölçüsel veya özellik bakımından herhangi bir değişikliğe maruz kalmazlar. Alüminyumun diğer bir avantajı daha çok düşük sıcaklık derecelerinde özelliğini değiştirmemesidir (2).
3.2. Alüminyum alaşımlarını eritmede kullanılan fırınlar3.2.1. Radyasyon ocağı; fırın çok sayıda madeni düşük fiyatla üretildiği için alüminyum alaşımlarının eritilmesinde çok kullanılır. Bu tip ocakların kapasitesi 500 kg. dan 25000 kg. ye değişir.
3.2.2. Silindirik –döner ocaklar; ısıya dayanıklı malzeme ile sıvanmış ve yatay olarak yataklandırılmış ve herhangi biri tarafında gaz veya fuol – oil aracılığı ile maden eritmekte kullanılan direkt ısıtmalı ocaklardır.
3.2.3. Sabit veya devirmeli tip pota ocaklar; bu ocaklar ısıya dayanıklı kaplama maddesiyle sıvanmış ocaklar üzerine font potaların oturtulması ile elde edilir. Alüminyumun eritilmesinde kullanılan bu ocaklar aynı zamanda, erimiş madeni döküm makinesi yanından istenilen tavda tutmak için kullanılır.
3.2.4. elektrik ocakları; yüksek frekanslı endüksiyon tipi ocaklar daha çok bakır alaşımları ve çelik eritilmesinde kullanılır. Alüminyumda kullanılmazlar.
4. BASINÇLI DÖKÜM KALIPLARIBasınçlı Döküm; düşük sıcaklıkta ergime ve metal kalıplar içerisinde kalıplana bilme özelliği olup da demir ve çelik olmayan metal ve metal alaşımlarının yüksek basınç altında biçimlendirilmesine "Basınçlı Döküm " denilmektedir (4).
Basınçlı döküm parçanın kalıptan çıkabilmesi için iki ana parçadan meydana gelir. Bu parçalar sabit veya üst kalıp ve hareketli veya alt kalıp olarak tanımlanır (4).
Kalıp boşluğu dökülecek parçayı meydana getirecek olan kısımdır. Döküm veya işleme suretiyle meydana getirilir. Genellikle parçanın yarısı sabit diğer yarısıda hareketli kalıp boşluğu içine oyulmuştur. Fakat buna her zaman uyma zorunluluğu yoktur. Çünkü ayrılma yüzeyi çok önemlidir.
Kalıplar mala yüzeyinde birbirine tam çakışma yapmalıdırlar. Bunu için yüzeylerin paralel ve düzgün işlenmiş olması gerekmektedir. Aksi halde ufak bir aralıktan, enjeksiyon halinde sıcak maddenin dışarı fışkırması söz konusudur.
Diğer bir gerçekte kalıbın her iki parçasının kapandığında birbirini tam olarak karşılaması gereklidir. Alışılagelen metot pim kullan¬madır. Aynı tipteki pimler kesme ve çekme kalıplarında da kulla¬nılır. Pimler ekseriya sabit kalıba bağlanırlar (3).
Kalıbın diğer parçaları de görülmektedir. Bun¬lar kalıp altlığı, itici plakası. İtici pimler ve yüzey pimleri¬dir. Kalıp altlığı dökme demir veya dökme çelikten yapılmış üze¬rine hareketli kalıp monte edilmiştir. Basit bir kalıpta dahi itici pimler, dökülen parçayı kalıp açıldıktan sonra kalıptan ite¬rek çıkartan elemanlardır. İtici pimler itici plakasına bağlanmışlardır. Pimler hareketli kalıptaki deliklerinde kayma hareke¬ti yaparlar. Makine açılınca itici plakası bir dişli sistemi, manivela sistemi veya elle çalıştırılan bir mekanizma yardımı İle otomatik olarak daha önceden ayarlanan noktada itme meydana getirilir. Diğer taraftan, kalıp kapanırken itici pim uç yüzeyle¬ri kalıpta geri çekilmiş olmak durumundadırlar. Yüzey ve stop pimleri itici plakasını en uygun yerde durdururlar (5).
4.1 Kalıp konstrüsüyonunun şartları Konstrüksiyon basit¬liği ve kolay imalat için ayrılma yüzeyinin düzlem olması arzu edilir.
Birçok kalıpları ayrılma yüzeyleri gelişigüzel olacak şekilde konstrükte etmek zorunluluğu vardır. Çünkü muntazam bir şekli ol¬mayan parçaları kesiksiz dökebilmenin başkaca yolu yoktur. Bu tip parçalara çeşitli örnekler vermek mümkündür.
Kalıp mala yüzeyi kalıp konstrüksiyonuna başlanınca ilk de¬fa kararlaştırılır. Hatta pimleşmeden bile önce. Kalıbın her iki parçası bu yüzeyde birbirine tam intibak etmelidir.
Kararlaştırılıp işlendikten sonra kalıp blokları dikkatle birbi¬rine bağlanıp merkezlerine pimleri delinir. Böylece iki bloğa oyulacak kalıp boşluğunun tam karşılaşması sağlanır. Muntazam olmayan ayrılma yüzeyinin şu mahzurları vardır. Bazen kalıp yüzeylerin¬de yansal kaymaları önlemek için kalıp blokları yanlarına parça¬lar eklenmesi gerekir. Bu ek parçalar kalıba bir ayar köşebentti ile bağlanır ve maksimum çalışma imkânı için ısı işlemi görür. Kilitlerine yüzeylerindeki dayanıklılık, kalıbın iki bloğu arasın¬daki yansal kaymayı istenilen ölçüler içinde uzun süre tutabile¬ceği de bir gerçektir (5).
4.2. Dökümün kalıptan çıkarılması Daha önce de belirtildiği gibi, kalıp konstrüksiyonunun en önemli öğelerinden biri parçayı kalıp içinde şekillendirildikten sonra çıkartabilecek sistemin ortaya konmasıdır. Parçaların çıkartılmasında kullanılan birçok metoda vardır.
Bunlardan en çok kullanılanı itici pimler yardımı ile çıkartma¬dır. Baş şekli küçük maça uçları gibi silindirik iticiler. Kaygın geçme yapılmış deliklerde çalışırlar. İtici pimler elle veya otomatik olarak kramayerle, pimli, manive¬lalı, hidrolik mekanizmalar veya diğer türdeki sistemlerle çalı¬şır (3).
4.3. MaçalarBasınçlı dökümde her tipteki delikler maça ile çıkarılır. Kama kanallı veya çeşitli tipte kanallı yuvarlak, ka¬re, dikdörtgen, çokgen, delikler, kanallı ve diş açılmış ~elik¬ler basınçlı dökümle şekillendirilebilirler.
Ek olarak delik, kanal ve boşlukları maçalar yardımı ile istenilen ölçüde çıkarılarak, makine işçiliği çok azaltılabilir veya tamamen kaldırılabilir. Uygun şekilde konstrükte edilen maçalar döküm işçiliğini, döküm parçaların sağlamlığını homojen et kalınlığı ile arttırdıkları gibi ağırlık azalması ile malze¬me ekonomisini de sağlar.
Maçalar sabit veya hareketli olur Maça ek¬senleri eğer ayrılma düzlemine dik ise o zaman sabit veya tespit edilmiş maçalar kullanılır. Maça eksenleri ayrılma düzlemine pa¬ralel veya herhangi bir açı yaparsa o zaman hareketli maçalar kullanılır (3).
4.4. Yolluklar Bir parçanın yolluk hesabı yapılırken etken faktörlerin en önemlisi hiç şüphesiz ki kullanılan makinenin dalma silindir¬li mi yoksa soğuk kamaralı makine mi olduğudur. Maalesef yolluk hesabı için hemen hemen hiçbir standart tespit edilmiş değildir. Yolluk konstrüksiyonunun dökülecek parçaların ölçüsü ve şekline göre her biri için ayrı ayrı Yapılmak durumundadır.
Her yolluğun tipine (kanal, besleyici, hava kanalı ve çıkıcılar arasındaki bağıntıları da nazarı itibara alan) göre en iyi yüzey ve doku verebilecek kesit hesabı yapabilmek için çeşitli çalışmalar yapılmıştır. Bu tip formüller ancak delik¬siz prizmatik ve silindirik gibi basit geometrik şekiller için uygulanabilmektedir. Basınçlı döküm için hala deneye dayalı formüller¬den yararlanılmakta ve ekseriya tecrübe faktörüne bağlı kalarak deneme usulü kullanılmaktadır.
Yolluk ve havalandırma donanımının her halini burada ver¬mek imkânsız olmakla beraber, bir miktar önemli halleri genel terimler halinde vazetmekle kabildir.
Yolluk meme aralığı hiçbir zaman parça et kalınlığından daha fazla olamaz. Aynı zamanda yüzey temizliği ve doku kar ek te¬ri de meme aralığı ile direkt ilişkilidir.
Yeni bir kalıp yolluk hesabı sonucu elde edilecek en kü¬çük ölçülere göre yolluk kanalları açılmalıdır. Çünkü kâğıt üze¬rinde tatminkâr görünen ölçü uygulamada büyük olabilir (3).
4.5. Havalandırma: Kalıp boşluğuna maden girişine paralel olarak içerideki havanın dışarıya çıkışını' sağlamak hemen her tip döküm işlemin¬de şarttır. Bu işlemin basınçlı döküm kalıplarında da temini gerekir. Eğer kalıpta uygun hava alma kanalları yoksa hava ka¬lıp içinde kalarak dökülmüş parça tarafından tutulur. Böyle bir hal parçanın boşluklu veya yüzeyinin gözenekli bir hal Almasına sebep olur (3).
4.6 Su ile soğutmaBasınçlı döküm makineleri her ne kadar belirli zaman ara¬lığında daha önceden tespit edilen sayıda parça dökümü için ayarlanmış ve kalıp ısınmaları göz önünde alınmışsa da, kalıp¬ların bazı kısımları diğer taraflarına nazaran daha fazla sı¬caklık çekerler. Bu kısımlar (kalın yerler, madenin basınç ve yüksek hızla geçtiği yolluk giriş kısmı gibi) soğutma suyu kul¬lanılarak istenilen sıcaklığa düşürülür. Kayıcı parçalar, maça¬lar ve diğer hareketli parçalar bile hareketlerine zorluk ve¬rilmeden su ile soğutmaya tabi tutulabilirler (5).
4.7. Kalıplar için çekme miktarı Alüminyum enjeksiyon kalıplarında çekme payı binde 5 verilir(5). Yüksek sıcaklıkta olan bir gereç soğuyacak olursa hacim¬sel bir küçülme olur. Dökümcülükte buna "Çekme" denir. Metaller¬deki çekme miktarları direkt olarak metalin alaşımına bağlıdır. Bununla beraber diğer bazı faktörlerde çekmede etkendir. Bu yan etkenler bilhassa basınçlı dökümde önemlidir (3).
5. BASINÇLI DÖKÜM MAKİNELERİBasınçlı döküm makineleri iki değişik çalışma prensibine göre geliştiler
1- Pistonlu makinalar
2- Hava ile çalışan makinalar
Pistonlu makineler Mergenthaler'in Linotip makinesi pren¬sibinin işlenmesi suretiyle gelişmiştir. Daha önce belirtildiği gibi bu makinede erimiş metal içine daldırılmış silindir ve pis¬ton yardımı ile maden kalıp içine enjekte edilir. Hava ile çalı¬şan makinelerde ise, isminden anlaşılacağı gibi erimiş maden ka¬lıp içine basınçlı hava yardımı ile gönderilir. Her iki tip makinede basınçlı dökümün geliştirilmesinde önemli yer tutmakta ve bugün de kullanılmaktadırlar. Bununla beraber hava ile çalı¬şan makinelerin verimi çok düşük olduğundan yavaş yavaş kulla¬nılma sahasından kalkmaktadırlar (3).
Basınçlı döküm makinesinin fonksiyonu kalıbın iki parçasının tam ekseninde ve sağlam olarak tutmak, yeterli miktarda erimiş madeni kalıba basınç altında göndermek ve kalıbın iki parçasını açıp kapatarak dökülmüş parçanın kalıptan çıkarılmasını sağlamaktadır. Kalıp, içine dökülecek parça oyulmuş, maça itici ve benzeri parçalar eklenmiş, basınçlı döküm makinası tablalarına aynı eksende monte edilmiş iki çelik bloktan meydana gelir.
Basınçlı döküm makinaları, metal basma sisteminin farklı oluşuna göre " sıcak kamaralı" ve "soğuk kamaralı " makinalar olarak başlıca iki ana guruba ayrılır. Basınçlı döküm makinası seçimi dökülecek malzemenin özeliklerine ve yapısına göre seçilmektedir (4).
enjeksiyon; sıcaklık yardımı ile eritilmiş olan hammaddenin bir kalıp içine enjekte edilerek şekillendirilmesi ve soğutularak kalıptan çıkarılmasını içeren bir imalat yöntemidir. Bu metot ile en küçük komponentlerden, büyük dökümlere kadar çok çeşitli ebat ve kategorilerde parçalar imal edilebilir. En yaygın imalat yöntemlerinden biridir. İşlemin gerçekleştirildiği makine ye enjeksiyon makinesi denir (4).
5.1. Pistonlu makinelerBir font pota fırına yerleştirilmiştir. Potaya erimiş maden içine dalabilecek durumda bir silindir monte edilmiştir. Silindir içine yatay vaziyette çalışabilecek bir piston yer¬leştirilmiş ve madenin kalıp içine enjekte edilmesi bir mani¬vela sistemi ile sağlanmıştır. Erimiş maden kalıba kendi akışı ile dolar ve manivela sistemine kuvvet etki ettirilecek olursa silindir içine dolan maden piston tarafından silindir içine doğru itilir. Aynı yöndeki hareket sonucu piston ilk de¬fa maden dolma deliğini tıkar. Kalan maden ise, silindiri kalı¬ba birleştiren kanala kuvvetle enjekte edilir.
Kalıbın iki yarısı, plakalar üzerine uygun şekilde mon¬te edilir. Plakalar kalıp kilitleme koluna elle kumanda edile¬rek açılıp kapatılır.
Makinenin gereği gibi çalıştırılabilmesi, kalıbın açılıp kapatılması için iki kişi, küçük parça dökümünde maden enjeksi¬yonu manivela koluna kumanda etmek için bir kişiye ihtiyaç var¬dır. Büyük ve karışık parça dökümü için maden enjeksiyon kolu¬na iki kişi kumanda eder. Bugün çok ilkel görülen bu döküm sis¬temi ile 1915 yılına kadar başarı ile manyeto gövdeleri, karbü¬ratör ve daha başka birçok otomobil parçaları dökülmüştür.
Ancak üç veya dört kişinin bir makinede çalışması gerek¬siz görülerek azaltılmasına çalışılmıştır. İlk gelişme maden enjekte edenlerin kaldırılarak yerine basınçlı hava kullanılması olmuştur. İkinci gelişme maden enjekte ekseni ile kalıp bağlama eksenlerini birleştirerek kalıpların 90 çevrilmesini önlemekle sağlanmıştır (5).
5.2 Havalı makineler Dalma silindirli basınçlı döküm maki¬naları ile alüminyum dökümü yapılamaz. Çünkü erimiş alüminyum demir veya çelik olarak yapılan dalma silindir ve pistonu et¬kileyerek alaşım yapar ve karakteri değişir. Eğer kullanılmak¬ta ısrar edilirse piston ve silindir kısa bir süre sonra kul¬lanılamaz hale gelir.
Dalma hücreli (kaz boynu), alüminyum basan havalı makineler 1915 yıllarında kullanılmaya başladı. Makinenin fonttan potasında alüminyum eritilir ve bunun üzerine bir kep¬çe veya dalma hücre asılmıştır. Dalma hücre makineye bir mani¬vela sistemi yardımı ile bağlanmıştır ve maden doldurmak için pota içine daldırılıp çıkartılabilir durumdadır (3).
5.2.1 Dalma hücreli makinelerin kullanılışı
İlk olarak hücre alçaltılarak madene daldırılır. Basınçlı hava de¬liği açık havaya açılır ve bu hücre içine maden akışı sağlar. Sonra hücre mekanik olarak kaldırılır ve madenin cürufu ile fazla kısmı akıtılır. Hafifçe arka tarafa yatırılarak akış dur¬durulur. Bu hareketin devamı olarak hücre maden kanalı kalıp ana yolluk girişiyle tam intibak haline getirilir ve bu durum¬da kilitlenir. Dalma hücre içini normal hava basıncına açan valf kapa¬tılır ve aynı anda basınçlı hava girişi temin edilir (3).
5.2.2 Soğuk kamaralı makineler İlk olarak erimiş madenden k bir döküm işletmesine yetecek kadar maden, makine silindi konulur. Bu hareketin hemen arkasından piston harekete madenin kalıba 2000–2250 kg/cm2 ye kadar yükselebilen basınçlarla basar. Her defada gerekli madenden daha fazlası içine kepçe ile konur. Artık miktar dökülmüş parçaları beraber kalıptan iticiler yardımı ile alınır.
Bu gün iki tip döküm makinesi en çok kullanılmaktadır. Bunlar
1- Daldırma silindir ve pistonlu enjeksiyon makinesi düşük erime sıcaklığına sahip çinko, kalay ve kurşun alaşımlarında dökümünde kullanılır.
2- Yüksek basınçlı ve soğuk kamaralı makineler. Erime sıcaklığındaki gereçler olan alüminyum, magnezyum- pirinç alaşımlarının dökümünde kullanılır.
Her iki tip makinesinde arka kısımları olan kalıp açma ve kapama tarafları birbirinin aynıdır. Tek fark enjeksiyon sistemlerindedir. Dikkatli bir konstrüksiyonla bir mal arka tarafı aynen kullanılmak üzere enjeksiyon sistem değiştirilebilir makineler yapmak mümkündür. Böylece he: silindirli ve hem de soğuk kamaralı makine işleri tek yapılabilir (3).
6- SONUÇ VE İRDELEMEAlüminyum diğer metallere göre daha kolay işlenebilmesinden dolayı önemi büyüktür. Ergime derecesinin düşük olması ve hafif bir metal olması bu metalin kullanılmasındaki en önemli etkenlerden biridir. Alüminyum en genç metal olması bakımından önemi çok büyüktür.
Alüminyum ve alüminyum enjeksiyon tamamen kavrandıktan sonra ileriki yıllarda önemi daha da artacaktır. Şuan birçok alanda kullanılan alüminyum taşıma, inşaat, ambalaj, makine aparatları gibi alanlarda kullanılması bu metalin önemini artırmaktadır.
Alüminyum enjeksiyon kalıbı tasarlanırken kalıpta hangi metaller kullanılacağı önemlidir. Kalıbı tasarlarken en önemli unsurlardan biride hangi tip basınçlı döküm presinin kullanılacağıdır. Alüminyum, kalay, kurşun, bakır, çinko gibi hafif alaşımların kaliteli, hassas aynı zamanda seri bir şekilde üretebilmek için basınçlı döküm yöntemi tercih edilmektedir
Alüminyum enjeksiyonda; üretilecek malzemenin alaşımı, mekanik özellikleri göz önüne alınarak parçanın kalıplanması sıcak ve soğuk kamaralı olarak iki yöntem ile yapılmaktadır. Alüminyum enjeksiyon kalıpları yüksek basınçlı kalıplar olarak ta bilinir.
7. KAYNAKLAR1) prof dr. N. Erşen alüminyum ve alaşımlarının kaynağı 1986.
2) A. Ersümer makine fakültesi teknolojisi 1978.
3) DOEHLER, H . H ., Çeviren: BAYVAS, M . ŞEVKİ, Basınçlı Döküm, Ankara Erkek Teknik Yüksek Öğretmen Okulu Matbaası, Ankara, 1974.
4) UZUN, ERİŞKİN, Y., 1982, Hacim Kalıpçılığı, Milli Eğitim Basım Evi, İstanbul 1984
5) Zafer tekiner ders notları
6)
www.makinamühendisi.com
PPT:
http://www.paylasti.com/coolmolder/ppt/kalipteknolojisi.com_aluminyum_enjeksiyon.ppt
Gönderen
Konu: Aluminyum Enjeksiyon (Makale+PPT) (Okunma sayısı 1117 defa)
Hızlı Yanıt